Matéria prima
   Como explanado anteriormente , a matéria prima de nossos produtos , é o solo-cimento , estabilizado com cimento Portland . O nosso solo é extraído na região de Magé , sendo utilizado um tipo selecionado de Saibro e feita uma correção com areia lavada ( como determinou os ensaios laboratoriais ).

Preparo da carga
   É adicionado ao solo o percentual pré-determinado de cimento Portland e areia peneirada ( em resposta aos ensaios realizados em laboratório ) , em seguida , os produtos são colocados em uma masseira orbital , que realiza o processo de tombamento da então mistura , após um determinado tempo , é adicionado a água de cristalização ( dentro da própria masseira ) e ainda permanece um tempo para homogeneização . Após este processo , a mistura é inserida em um triturador , que tem a função de homogeneizar a mistura e estabilizar a curva granulométrica . Assim a mistura solo-cimento , estará pronta para abastecer a prensa de formação de blocos.

Prensagem dos blocos
   Abastecida a matéria prima no funil da máquina , o restante do processo de prensagem é automático , que consiste em :
1) Retirar do funil um volume constante de mistura , e transferi-la para dentro do molde de formação de blocos
2) Corrigir a quantidade de mistura colocada dentro do molde e a sua densidade .
3) Prensar com até 12 toneladas a mistura , afim de conseguir-mos uma boa coesão inicial e uma estabilidade de densidade final . Levando-nos assim a resultar uma excelente precisão dimencional e projetar-mos os trabalhos de dilatação e contração durante a cura dos blocos
4) Extrair os blocos já formados de dentro do molde
5) Retirar os blocos de dentro da máquina , para disponibilizar-mos um novo ciclo de produção.
6) Os blocos , agora manualmente , são transferidos para paletes ( nesta hora inicia-se o processo de controle de qualidade dimencional por amostragem ) , e após completos , seguem para o processo de “Cura por hidratação” .

Cura por Hidratação
   Os blocos prensados , seguirão para hidratação forçada , durante aproximadamente 4 dias em área coberta e sem ventilação . Esta etapa nos garante a permanência de água dentro da mistura , garantindo-nos assim a correta ação do cimento Portland , e com isto o ganho de resistência desejado aos nossos blocos .
   Após estes 4 dias seguidos de hidratação forçada , os tijolos permanecerão ainda em área coberta , porém com ventilação forçada , para iniciar o processo de desidratação , que dentro da fábrica ocorre por aproximadamente 3 dias , porém a desidratação final , somente ocorrerá quando os tijolos estiverem em suas aplicações finais.

Embalagem
   O processo de embalagem, é seguido de controle de qualidade visual. Serão descartados todos os tijolos quebrados, trincados ou com avarias que possam comprometer sua aplicação. Por amostragem, é feito um novo controle dimencional e também por amostragem, os Blocos serão enviados para o Instituto de Cerâmica Vermelha de 3 Rios – FIRJAN.
   Os tijolos serão amarrados em módulos de 10 blocos e estocados em área coberta, no aguardo do resultado dos ensaios laboratoriais, após a confirmação dos resultados, os mesmos estarão disponibilizados para o carregamento.

Veja também:
> Tijolos LAPIN - Modelos
> A História do Solo-Cimento
> Tijolos LAPIN - Tecnologia
> Tijolos LAPIN - Certificações